工业工程项目作业规范化与现场管理专项培训(ppt)
工业工程项目
作业规范化与现场管理专项培训
柜机总装线存在什么问题？
生产线方面
经常停线（物料性停线、质量性停线、作业性停线等）
物料无序运动（短缺或堆积）
悬链影响操作
缺少目视标识
产品方面
计划达成率低
装配质量不稳定
人员方面
作业技能参差不齐
劳动强度高低不一
工作时间普遍偏长，小时工资率低
士气不高
本专题的工作内容
新产品的工位方案设计和老产品的工位方案重构
生产线的平衡
作业指导书的规范化
现场定置与目视管理的改进
工位方案设计
机台工位
机台工位指的是设施、设备可安排人员操作的空间位置。
机台工位长度=机身长度+相邻两机间隔，或由设施、装置决定。
人工作业工位
在特定的生产组织和劳动组织条件下，根据特定产品的工序作业内容分解或组合而确定的作业者、作业内容、作业工具或装置以及作业对象的总和。
装配系统工位作业基本作业动作

工位方案设计
节拍
生产线上连续生产两件同样制品的计划时间间隔。
实际时间间隔与板链速度、两机间隔等有关
人工作业时间
标准作业时间（计划值）
实际作业时间（观测值）
平均作业时间与期望作业时间（平均值）
生产线最大作业时间与生产线最小作业时间
生产线平衡
生产线平衡是指工序或工位间的负荷（时间、劳动量、劳动强度等）差距最小，流动顺畅，减少因作业时间所造成的等待或滞留现象。
对生产线进行平衡，其目的是使生产线在生产某种产品时所需的线上工位数最少，同时使各工位作业时间尽可能接近节拍，使大于节拍的工位作业时间降至节拍以内，减少忙闲不均的现象，消灭作业性停线，达到按节奏和高效率生产的要求。
生产线平衡
工位分布状况观测（工作日写实法）
工位作业内容观测（工作日写实法、问卷法）
工位工具、工艺装备与器具观测（工作日写实法）
零部件名称、数量与装配方式观测（工作日写实法）
工位作业时间观测（秒表计时法）
生产线平衡
根据离散系数的大小、并且使观测值的均值Ti误差保持在±5%以内以及95%以上的可信度水平，应取样本数为5-7，进行观测。
例：表3-1室外机#1线现场观测记录(记录时间:1999/12/24-26 记录人:黄凌、欧阳永立 生产计划节拍=32秒,Tm=作业瓶颈时间=32.4秒)
生产线平衡
平均作业时间=（T1+T2+T3+T4+T5+T6+T7）/ 7
工位数=N
生产线人工作业时间总计=
生产线需要的总的作业时间=Tm×N
绝对指标：不平衡损失=Tm×N-ΣTi
相对指标：生产线平衡率（%）=ΣTi / (Tm×N)
生产线不平衡损失率（%）=1-生产线平衡率（%）
生产线平衡
作业负荷评价指标：
工位人工作业负荷率= *100%

生产线平衡
对关键工位的作业时间削峰填谷
作业分割与整合
改良工艺装备
提高作业者技能
调换作业者
增加或减少作业者
改善设计或工艺
作业方法改善
5W1H提问法（完成了什么作业？在何处完成？何时完成？由谁做？如何做？为什么这样做？）
生产线平衡
ESCRI五原则
E（Eliminate）消除无效（不必要）的操作、搬运等活动
S(Simple)简化作业方法
C(Combine)合并作业或操作内容
R(Rearrange)重新排列作业内容与任务
I(Increase)增加必要的作业内容
生产线平衡
动作经济原则
尽量同时而且对称地使用双手
尽量采用低级动作
尽量使动作轻松而有节奏
工具便于拿取
零部件便于拿取
有良好的姿势和适当的声光条件
尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替
尽量将两种或两种以上的工具合并为一
手指分别工作时，各指负荷应按其本能分配
工具及物料尽可能事前定位
生产线平衡
动作研究
联合操作分析（工位）
人机操作分析（作业）
双手操作分析（基本作业）
动素分析（动素）

车间劳动组织管理
怎样使车间劳动组织有秩序？
班组长的作用
制度与考核的作用
怎样使车间劳动组织有活力？
激励
五星作业员计划
线下预备作业员体系
合理化建议活动
培训
少专多能，精益求精
如何改善定置管理？
严格定置图管理，各种物料、设施、工具各就各位，按与作业者的关系规划
5S活动（地面、机床、工具、工位器具、杂屑——整理、整顿、清扫、清洁、素养）
改进工位器具
如何改善目视管理？
目视管理（公开化与视觉显示——统一、简明、醒目、实用、严格）
工位标识
转产标识
质量问题提示
作业指导书标识牌
大屏幕显示器
实施作业规范化与现场管理专题的 预期目标
缩短生产周期，保障准时交货
减少或消除在线物料堆积、空转及半成品周转场所
消除作业瓶颈，提高全线工时利用率和作业效率
改善作业秩序，稳定产品质量
提高员工的工作士气



工业工程项目作业规范化与现场管理专项培训(ppt)