郑文勇老师简介

精益六西格玛黑带

丹纳赫DBS认证精益推进专家

南京理工大学人才培养导师

北京大学工业工程系千人计划施教授合作精益顾问

实践/学术背景

曾任：德昌电机与日本新技术的顾问共同工作推进精益

曾任：伊萨集团精益经理帮助公司获得精益银奖

曾任：药明生物精益运营副主任，与丹纳赫DBS 的专家顾问共同工作打造精益经营系统WBS

与北京大学施教授打造生产运营计划智能决策系统

19年外资与民营企业工作经验。包括16年以上的中高层管理经验，有着医药行业精益管理推进和培训经验。

培训风格

幽默风趣，知识面广，能与学员进行良好互动，营造出最佳的课堂氛围；并且运用案例实战、工具落地，使培训极具个人风采且富有亲和力。

授课领域

   精益管理、战略部署、现场管理、六西格玛品质管理、价值流程图、标准作业、5S、精益实验室、标准作业、TPM、目视化管理、物流与拉动系统等。

精品课程

《精益生产》

《战略部署》

《构建企业精益经营体系》

《5S与目视化》

《VSM价值流程图》

《TPM全面设备维护》

《日常管理（班组管理）》

《标准作业》

《八大浪费》

《六西格玛管理》

《精益实验室管理》

《FMEA风险评估法》

《现场改善》

部分咨询辅导案例：

医药行业：

案例一：药明生物 4年精益管理推进成果： 

帮助公司从上海基地研发、毒理检测到上下游生产建立公司精益运营体系，降本增效。培训与认证了近50个绿带，每年为公司节约成本达2000万以上。

1：2018-2020年主要帮助公司推进精益运营体系，,总共做了40多个绿带项目；负责过上海研发、无锡生产工厂、苏州安全检测、全球工程部、技术转移、供应链、QA、PM等部门；

标准作业及效率提升：帮助新药研发、上下游工艺PD研发、DS生产工厂二厂&四厂、DP 生产、毒理安全检测、全球工程验证部等部门建立标准作业管理体系 ，使新药研发周期缩短30%以上、人员工作效率提升15%以上.

物料降本：国产化设备、试剂及耗材国产化每年节约成本达2000多万（如TANK、储液及混匀袋、试剂等）；帮助偶联药进行优化实验设计，降低原村料用量，单个批次节约700多万；采购周期管理优化使仓库库存降低5000万的库存；

1.3   产能提升：帮助DS 工厂MFG2、MFG4梳理瓶颈工序不再投入额外生产设备的情况产能分别提升50%和25%，每年多生产24批6x2000L和20批4000L的原液）

1.4   批记录管理优化：通过模板优化、设备参数在线接入系统、附件及报告简化、电子化软件追踪减少错误50%以上、审核周期缩短70%以上

1.5  设备TPM及设备验证：通过TPM及备件管理 使设备故障率降低60%：设备验证从80天缩短到45天，每台设备验证工时降低35%，年节约达2000万。

1.6   5S 与金点子推进：帮助各部门建立5S 标准，通过星级认证；负责部门金点子每年节约达2000万以上

…

1.7 绿带教材编制和完成相关人员培训达250人。

2：2021-2022年在丹纳赫顾问支持下引进DBS推行药明WBS精益运营 体系，组织人员进行八大基础工具的培训

 梳理部门KPI、 建立日常管理看板与早会制度，使SQDPEM与绩效指标相联接、使得各项指标得到提升

推进工艺研发PD 及DS 工厂CEO及部门改善周活动：通过工艺操作流程优化及排班优化效率提升15%，每年减少30个人员，产能从5天一批到4天一批（4000L）；CCPD 效率提升15%以上、苏州检测产能提升30%，人均每月检测量得提升25%以上.

PPQ 期间微生物保存控制优化：使用替代物做为PPQ期间的微生物保存验证方式，节约厂房使用时间10%与减少样品测试、每年节约成本达1100万

自动化改进：立体库的物料存储位置WMS优化使吞吐能力提升50%；PD 培养自动补料装置、生产配液注水自动停止装置，多袋投料提升装置等应用为操作效率提升40%以上；订单下单及管理排班自动化减少10个人工。

物料降本：通过物料验收、转运、清洁标准设立使异常物料、物料包装破损成本每年降低300万；通过电极与搅拌杆的重复利用每年节约600万；通过PASS THROUGH  BOM 物料等效替换优化使成本节约600万;；

物料超市：通过生产线物料超市的建议减少生产异常停工待料每月20次；建立看板拉动管理 制度减少停线损失与物料过期浪费500万以上；

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工作荣誉：
1. 2019&2020年度辅导的项目参与药明集团奖竞赛得过集团一等奖

2. 2021年无锡 CEO 改善项目排名名列第三、项目团队得到CEO 的点赞，得到丹纳赫DBS 专家认证

案例二：君实医药实施6个月精益实验室辅导成果：

1) 打造了精益5S标杆实验室50多个，设立了物料安全库存与集中下单机制，每月减少找寻物料、盘点与下单工时30个小时；共享物料节约20万元。

2) 优化各个检项的流程，建立标准工时，识别与发现浪费点100多个，每个检项浪费工时减少10%以上；

3) 通过集中采购、合批检验等措施优化检测周期（从40天到28天）。

4) 建立二三级层级站立式晨会会议机制，使每天的计划目标及问题得以快速沟通与解决。

5) 通过员工自主维护管理，优化设备资产利用率.成功转移2台HPLC设备到其它生产部门，设备故障等待降低87.5%；日常运维从每月15次降低到8次；员工技能等级从20%到80%；相关运维与验证工时节约244个小时；成本节约二百多万

培养了50多人参与精益项目，共计3000个小时的投入，取得了客户高层首席质量管与生产总经理高度认可